Treffen Sie die schnelle 3D-Lagerlösung, welche Logistik auf ein neues Level hebt

Sogenannte kubische Lagersysteme sind seit über zehn Jahren auf dem Markt für automatisierte Materialflusssysteme. Diese Lager erfreuen sich äußerst großer Beliebtheit, und das auch aus gutem Grund. Lager in dieser Bauweise sind sehr kompakt, relativ kostengünstig und steigern die Effizienz bei der Auftragsabwicklung.
 
Bei einem kubischen Lagersystem werden die Produkte in der Regel in Behältern gelagert, welche übereinandergestapelt oder in einem Regal gelagert werden. Roboter fahren auf einem darüber – bei einigen Lösungen auch darunter - angeordneten Fahr-Grid, um die Behälter auszulagern. Wird ein Behälter in der Mitte des Stapels benötigt, müssen in den meisten Fällen alle darüber liegenden Behälter von Robotern zuerst umgelagert werden, die benötigten Behälter müssen somit erst "ausgegraben" werden. Diese Technologie ermöglicht eine effiziente Logistik und Auftragsabwicklung in Distributionszentren und hebt den Lagerbetrieb auf eine neue Ebene.

All dies funktioniert ausgezeichnet, jedoch nur bis zu einer bestimmten Grenze, welche durch das Verhältnis zwischen Lagerplätzen und Durchsatz definiert wird. Der Durchsatz dieser Systeme wird durch die Anzahl der Roboter begrenzt, die auf (oder unter) das Lager passen. Wird die Anzahl der benötigten Roboter zu groß, kommt es zu einer Überlastung und gleichzeitigen Ineffizienz des Systems.  
 
In den letzten zehn Jahren konnte diese Grenze merklich erhöht werden. Anfangs lag der maximale Durchsatz bei einem System mit 10.000 Behältern noch bei etwa 600-700 Behältern pro Stunde. Bei einem System mit 20.000 Behältern entsprechend das Doppelte etc. 
 
Durch intelligentere Lagerverwaltungssysteme (Warehouse Management Systems, WMS) bzw. Warehouse Execution Systems (WES), schnellere Roboter und bessere Layouts konnte diese Grenze deutlich angehoben werden. Jedoch besteht aufgrund des Lagerdesigns weiterhin eine natürliche Grenze nach oben. Die einzige Möglichkeit, diese noch weiter zu erhöhen, wäre es, die Lagerhöhe zu verringern und somit die Lagergrundfläche und das Fahr-Grid zu vergrößern. Hierdurch kann wieder mehr Platz für die Roboter geschaffen werden, um diese effizienter betreiben zu können.

Aber was bedeuten diese Zahlen in der realen Welt und in Echtzeit? Nehmen wir an, ein durchschnittlicher Behälter fasst 30 Teile und aus jedem ausgelagerten Behälter werden zwei Teile entnommen. Bei einer durchschnittlichen Arbeitszeit von 8 Stunden pro Tag entspräche dies einem Bestand von 15 bis 30 Tagen im System. Oder einer Lagerrotation von 10 bis 20 Mal pro Jahr.
Für viele Lagerbetriebe ist das mehr als genug, wobei die Mehrzahl der Lager gar nicht in die Nähe dieser Grenze kommen wird. 
 

Was wäre, wenn es möglich ist, die Leistung eines Shuttles mit allen Vorteilen einer roboterbasierten, kubischen Lagerlösung zu kombinieren? Das kanadische Unternehmen Attabotics hat eine solche Lösung entwickelt.
 
Inspiriert von Blattschneiderameisen und der Art und Weise, wie sie ihre Kolonien bauen, hat Attabotics eine echte 3D-Lager- und Kommissionierlösung entwickelt. Bei dieser Lösung bewegen sich die Roboter nicht nur in zwei Dimensionen (2D), sondern können sich auch vertikal bewegen (3D). Dadurch haben sie Zugang zu jedem einzelnen Behälter, und das ganz ohne eine einzige Umlagerung im Vorfeld. Außerdem bietet das System den Robotern deutlich mehr Platz, da sie sich sowohl unter als auch über dem System und in den vertikalen Schächten bewegen können. Durch diese Voraussetzungen ist es auch möglich, deutlich höhere Systeme zu bauen, ohne dass die Leistung in den Verteilzentren beeinträchtigt wird. Aus diesem Grund ist die theoretische Grenze der Lagerplätze im Verhältnis zum Durchsatz 5-10x höher als bei den meisten anderen kubischen Lagersystemen.