Face à des défis croissants (accélération du e-commerce, pénurie de main-d'œuvre, prise de conscience de la pénibilité au travail…) la question d’un renfort automatisé se pose pour les entrepôts logistiques. Devant ces nouveaux besoins, les AMR ou Autonomous Mobiles Robots s’ancrent progressivement dans la Supply Chain.
Brève histoire des AMR
Les Autonomous Mobiles Robots (AMR), apparus dans les années 50, ont d’abord permis de répondre au déficit de main-d’œuvre, tout en accélérant les process de traitement des articles (picking, emballage, livraison, etc.) dans l’entrepôt. Ces robots, au système de déplacement 100% autonome dans un environnement dynamique, absorbent un large panel d’actions (rangement, palettes, tri, etc.) et sont capables de parcourir jusqu’à plusieurs mètres à la seconde.
À chaque entrepôt sa solution robotisée
Chaque entrepôt répond à son organisation propre. C’est pourquoi Körber propose différentes solutions, modulables suivant les besoins exprimés en amont de l’intégration.
Solution plus abordable que les solutions mécanisées traditionnelles, le tri robotisé permet de trier les produits suite à un picking ou retour client. Très évolutive et rapide en termes de mise en œuvre, le tri robotisé est capable de gérer des cadences très élevées de tri, mais également un nombre de destinations important sur une surface faible.
Le principe est simple : on dépose manuellement ou automatiquement un produit sur un robot qui va procéder au tri. Dans le détail, ce produit est identifié par un système de lecture en code barre, permettant ainsi au robot de l’emmener vers la bonne destination. Ce dernier délivre ensuite le produit via un système de bascule ou un convoyeur embarqué dans la destination (le plus souvent un carton ou un bac). Une fois le process effectué, le robot revient à vide, prêt à réitérer l’opération.
Utilisés pour déplacer des articles de façon complètement autonome et sans nécessiter d’infrastructures, ces robots prennent les articles d’un point A pour les acheminer vers un point B. L’objectif premier du convoyage virtuel est de remplacer les mouvements répétitifs et sans valeur ajoutée. Un salarié qui prend une palette en fin de préparation pour la déposer à quai par exemple, est une opération pouvant facilement être effectuée par un robot, qui libèrera le salarié pour d’autres actions.
L’objectif second de cette solution est d’optimiser les temps de déplacement superflus, puisque le robot prend en charge le déplacement des produits à la place des opérateurs. Il sera capable de gérer le réapprovisionnement de palettes, les déchets ou encore les process de crossdocking.
Solution dédiée au picking et au stockage de bacs/pièces, elle est utilisée pour des stocks importants de produits de classe A, B et B+. On utilise le plus souvent cette solution pour parer à une main d’œuvre coûteuse ou indisponible, un espace de stockage limité ou un taux élevé de rotation et de volatilité des références.
L’opérateur est affecté à un poste de travail de manière permanente. Ce sont les robots qui vont amener à son poste l’ensemble des produits à trier. L’opérateur utilise son écran intégré pour choisir un article et le placer sur le support approprié. Le process se répète tant qu’il reste des produits dans le bac amené.
Notez que la contrainte de ce type de solution demeure dans la taille des pièces : seules les pièces de taille moyenne ou des palettes de produits peuvent être gérées par le robot.
- Person to Good (ou co-Bots)
Ces solutions sont appropriées dans des cas de picking de bacs/pièces. À la différence de la solution Good to Person, l’entreprise n’a pas besoin de dédier une zone à l’implantation des robots. Ils se déplacent dans l’ensemble de l’environnement, au milieu des opérateurs.
L’opérateur est affecté à une ou plusieurs allée(s), selon les produits qu’il va avoir à gérer (Classe A, B ou C). Un robot indique au préparateur ce qu’il doit prélever et dans quel bac, puis le dirige vers la tâche suivante. Le process se poursuit jusqu’à ce que la commande soit complète et que le robot ait livré la commande dans la zone d’emballage et de stockage.
